以设备劣化预防为突破的“可靠性维修”模式构建

来源:用户上传      作者: 郝恒义 张尔建 李为民

　　【摘 要】 本文围绕设备精益化管理进行了积极探索创新，建立了以设备劣化预防为突破，主动维修、预测维修和预防维修相结合的设备“可靠性维修”（RBM）模式，提升了设备故障的预知预控能力。
　　【关键词】 设备劣化 可靠性维修 预知预控
　　实现“设备状态可控、管理过程可控、经济成本可控”是烟草行业设备管理精益化的重要目标，也是河南中烟公司“十二五”装备管理工作的重点。我厂围绕设备精益化管理进行积极探索创新，以设备劣化预防为突破，建立主动维修、预测维修和预防维修相结合的设备“可靠性维修”（RBM）模式，提升了设备故障的预知预控能力。
　　1 实施背景
　　我厂由于设备种类多，同类型设备之间存在差异，增加了设备管理的难度和管理成本；部分设备使用年限较长，设备运行中因项修欠缺，故障偏多；设备维修队伍理论知识和专业技能水平参差不齐，满足现代设备管理的要求乏力。鉴于以上实际情况，需要针对设备管理各个环节存在的问题予以解决，提高设备状态维修、故障预防预控和绿色维修水平。
　　2 概念和内涵
　　洛阳卷烟厂在“可靠性维修”（RBM）中做出的探索和创新，是把“找问题法”的理念应用到设备故障预防预控和状态维修工作中，通过提前发现潜在问题并予以解决，使设备在排产时间内发挥出最大综合效能。
　　设备劣化包括正常磨损等层面的常态劣化和非正常性能下降层面的不良劣化。劣化预防，就是要通过各种措施，摸清常态劣化的点位、周期和发生不良劣化的潜在因素，按照预防预控的要求，提前采取措施，把劣化影响因素消除在萌芽状态，使投运设备在生产中发挥出最大综合效能，确保设备产能和质量保障能力的输出最大化，并有效降低投入成本，实现降低设备的运行费用、物料消耗、维修费用等关联经济指标的目的。
　　3 主要做法
　　3.1 探索合理的设备点检模式，提前发现设备劣化趋势
　　设备点检是当前普遍采用的设备故障预防方式，我厂根据设备状况和技术队伍配置实际特点，在常规点检的基础上，探索并实行了更加符合企业实际的三级点检模式：第一级是操作工点检，主要内容是对设备的表面、油位及其它易观察部位情况的点检，在第一时间发现易发生故障隐患；第二级是机电维修工点检，深入进行内部和关键部位及时发现能够引起较大故障的隐患，并及时排除；第三级是点检员点检，通过电流波动、温度变化、声音变化、振动变化、油色变化等情况，及时发现潜在、渐变的隐患，提出处置意见。
　　为了有效识别设备劣化的发生，设备部组织建立了设备点检标准，对各点检点位的具体要求进行定性和量化，为设备运行趋势分析和设备保养、润滑、检修等工作提供依据。
　　按照点检标准中对应的设备劣化隐患，明确了“点检—维修—验证”不同环节的职责分工并进行对应考核，主要包括：实际存在的劣化隐患未能发现而造成的设备停机，由点检环节承担责任；发现的劣化隐患因未及时维修和维修效果不好造成的设备停机，由维修环节承担责任；发现的不良劣化隐患，由于保养、润滑、检修等工作不到位引起的由相应责任人员承担责任。该模式实施以来，提前发现并处理设备劣化隐患制丝环节200多项，卷包环节300多项，动力环节100多项，处理责任性工作失误17次。
　　3.2 探索特色设备保养体系，消除设备不良劣化的发生条件
　　设备保养工作，是确保设备工况，防止设备不良劣化的重要保证。根据企业实际生产特点，我们在进行认真的梳理和论证基础上，建立了以“进站式保养、轮保、例行保养和保养维修”相结合的特色保养体系，对需要保养的部位进行合理分解，同时根据不同车间的设备特点实行进站式保养的差异化管理，以管理规定和标准的方式予以固化和考核，提高了设备内部和核心部位的保养质量，消除不良劣化发生的条件。
　　保养管理中，严格按照PDCA循环的方法进行设备保养的全程管理，并且坚持做到两点：一是制定设备维保计划要充分采纳点检劣化结果，有针性地开展保养工作；二是进行车间、设备部和主管厂长三个层次的三级检查，确保保养工作到位，实际保养效果还要在开机生产后根据设备工作情况进一步验证，纳入考核机制进行激励。
　　3.3 以信息化和维修标准为依托，从系统管理角度预防设备劣化的发生
　　设备管理信息化系统的使用，使设备管理工作的分析角度更广、分析高度更高，为系统性地预防设备劣化提供了重要依据。
　　我们在对设备信息化系统中设备历史数据统计、总结的基础上，制订了《主要设备维修标准》，理清其中A类设备132台套、B类设备78台套、C类设备43台套，明确了A、B类设备的关键部位和主要部位的维修周期、维修对象和维修标准等内容共计300余条；对已确认的设备关键备件和易损件的157条更换周期在信息化系统中进行了确定，可实现提前自动弹出警示，逐步实现了维修方式和重要备件管理的信息化。
　　4 实施效果
　　设备“可靠性维修”（RBM）模式，以主动维修、预测维修和预防维修为核心，企业整体设备管理水平得以提升，人员素质和技能水平得以提高，主要表现在：（1）主动预防意识不断增强，形成了以设备劣化预防预控为核心的设备故障预防机制。（2）劣化预防工作有效发挥预知作用，减少了故障停机，为设备效能的充分发挥提供了有力支持（3）设备故障率持续降低，设备有效率持续提升。1）2011年制丝设备平均故障率为0.07%，同比降低了0.04个百分点。2）12月份，卷包设备有效作业率为94.74%，创出历史新高。（4）综合能耗指标下降。设备作业率提高、故障率的降低，提高了设备综合效率和单位时间产能，有效带动能耗的降低。企业总能耗累计消耗为2.97kg标煤/万支，同比降低11%。（5）备件急件率和备件库存持续走低。通过各种设备预防预控措施的实施，降低设备故障率，减少了备件，全厂备件急件率元月份为42.61%，12月份为3.96%，下降幅度超过了38个百分点；急件率和备件库存都分别创出历史最低记录。
　　5 结语
　　设备保障更是确保产能保供和质量保证的重要前提，设备“可靠性维修”（RBM）模式的建立和实施，为设备管理上水平做出了积极的探索和实践。下一步，将不断促进“可靠性维修”（RBM）体系进一步完善，为设备连续、经济、高效、顺畅运行再创佳绩。
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