高铁动车车辆线束布线过程风险项点规范和改进
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摘要：高铁动车车辆线束布线过程中，受车辆结构、施工标准等因素的影响，导致车辆线束布线过程存在一定质量风险隐患，给车辆日后行车带来影响，因此，梳理、编制、总结、归纳出一套符合车辆线束布线过程标准的“作业过程标准卡片”，势在必行。
关键词：高铁动车车辆;线束布线;风险项点;作业过程标准卡片
前言
高铁动车车辆线束布线过程包含分线、码线工序，由于受到布线路径、出口不一的影响，在此过程中存在线束磨线、破损、线束信息错误等情况的发生，对车辆的安全性能带来极大的隐患，同时也造成了线束码线外观不美、线束路径凌乱、交叉、布线标准不统一等问题出现，不但影响车辆布线整体效果，而且带来车辆线束实质性的质量隐患，同时不能满足车辆交检交验一次合格率100%的目标，无法用户满足需求。
正文
根据高铁动车车辆结构和风险项点划分，车辆线束布线可以划分如下几个改进部位：通讯柜、电气柜、空调柜、厨房控制柜、终端箱、车下传感器、车下大线七大线束布线重点管控提升部位。
1.通讯柜
车辆主要对2/3/6/7车二位端的通讯柜分线进行风险识别和作业过程标准描述，对照接线表核实部位线束信息，并对线束进行分拣，通讯柜连接器线束放置在二位端塞拉门侧，HARTING连接器、面板、端子排线束放置在正下方二位端通过台侧。注意：核线时应一束一束进行核取，避免多束线同时核取出现混乱;断线时断线钳钳口要与线束垂直;断面平整，不可伤到其余导线。将线束原有拉链防护网的扎带剪开;在原有拉链防护根部扎一根扎带，防止底板下部防护散乱。确认线束齐全后，将线号或电缆号推至2M处，预留4M进行一次断线。断线后，将线号外2M线束进行盘圈，线束盘成直径30-40CM线圈，用黄胶带在2个等分点进行固定并对线段进行保护。完工后将同一位置的线束放在一起，并用蓝色保护袋进行防护。
2.电气柜
电气柜（又称开关柜）分线在车辆一位端，根据接线表将线束甩到指定位置，开关柜总线把应距离开关柜中心线方向地梁内侧250mm（±10mm），开关柜总线把应与中心线基本平行，总线把单根线束应捋顺，外观无交叉，线把扎带之间间距应为50mm（±10mm）。左侧第一个插头出线位置应距离开关柜左侧地梁内壁200mm，从左侧起，每个插头线束间距为20±5mm，插头线束预留长度应为900±50mm，线号推至距总线把300±30mm处。左侧线束出线顺序从里到外应为柜内MVB线、竖排电缆、竖排单根线、门端子排线、柜门 MVB线依次出线，左侧线束出线处应加防护，防护长度为800±100mm。柜内MVB线束预留长度为3500±200mm，竖排电缆预留长度为2200±100mm，竖排单根线预留长度为2200±100mm，柜门MVB线束预留长度为3500±200mm，门端子排线预留长度为3500±100mm。总线把保持一条直线，所有防护必须用热刀切割并保持端部整齐，线束落地处需做好防护，线束断线与线号前方须使用胶带保护，防止线号脱落以及断线端部划伤其他导线，清理现场无作业垃圾。
3.空调柜
空调柜分线又称空调控制器，施工前地上需要铺设作业防护防止线束直接落地，工具箱、接线表、垃圾箱等需要用到的物品摆放整齐。对照接线表找到相应的线束，将线束打开对照接线表核实线束正确性，把线号推至距离扎线板约2M处用黄色胶带进行捆绑并用信号笔标记相应的设备点，距离扎带板2.6M处用断线钳进行断线（断线前需要再次核对线束正确性）。对照接线表核实与本工序相关的线束信息，距离扎线板下方约15CM处，用热刀将多余的防护进行剪切。将线束按照接线表分到相应的连接器处，分线时注意根部线束要捋顺。将已经分好的线束用防护网进行单独防护（注意：防护网白边方向一致，每隔约30CM捆扎扎带，扎带方向一致）。取长度为50CM规格为4的防护进行整体捆扎，整体防护上共用4根扎带并且扎带间距一致。
4.厨房控制柜
厨房控制柜仅在高速动车组厨房车内，其中分线：将线束固定在侧墙的绑线架上，根据穿线位置的不同，将线束按3根一束的形式区分开。码线：将分好的线束固定在扎线杆上，线束的布局按扇骨形状排布，并用扎带捆扎牢固，扎带间距一致，方向一致，线束捋顺整齐美观。右图为接线完工后效果。
5.终端箱
终端箱在车下两端四个角区域，先将固定插头的支架用胶带将边缘防护，以免伤线。用水晶板将终端箱横梁防护，以免伤线，对照接线表核对线型、线径、线号。根据接线表将插头接线与备用线分开，并用胶带缠绕，从出线口量取1200mm断线。
注意事项：一定要确保所有线束信息正确才能断线。
6.车下传感器
车下传感器主要包含端板过线孔阀板、端板两个区域线束，码线标准按照接线实际位置将分好的线束固定在相对应的位置上，线束无交叉，并用扎带捆扎牢固，扎带间距一致，方向一致，避开可能对线束造成损伤的部位，严禁与车下制动管路和大部件干涉，线束整齐美观。
7.车下大线
车下大线码线按照接线实际位置将分好的线束固定在相对应的扎线杆上，线束成排平铺，严禁交叉，弯曲半径符合工艺要求，并用扎带捆扎牢固，防止列车运行中线束窜动摩擦导致伤线。扎带间距一致，方向一致，线束捋顺整齐美观。
以上是关于车辆分线、码线的风险项点重点部位线束进行的简要论述和归纳，具体到实际施工中要结合“作业过程标准卡片”进行，以此实现车辆一次交检交验合格率100%的目标。
结论
综上所述，高铁动车车辆分线、码线作业的规范和标准的改进，达到了质量提升的基本要求，符合了精细化施工的理念，使动车组的施工和完工标准达到了车型列份标准统一、路径统一，线束码线整齐一致的效果。按部位制定了完工标准卡片，给操作者一个清晰明了的施工方法步骤及完工标准。使不同人施工，达到标准一致的效果。达到了交检一次合格的目的，节省了反复整改的周期，提高了工作效率，节省了人力，减少了扎带等辅材的损耗。满足了客户的需要，在整齐度与合理性上给人在视觉感官方面做到了很大的提升，满足提升中国制造业水平基本要求，体现了工匠精神。
参考文献
[1]中国国家标准化管理委员会发布，《中华人民共和国国家标准—工业车辆电器要求》，GB/T 27544-2011/ISO 20898：2008，2012年5月实施
作者简介：李光磊（1980.07.14-），男，吉林省长春市，中车长春轨道客车股份有限公司，高级技師，本科，研究方向：铁路客车制造。
（作者单位：中车长春轨道客车股份有限公司）
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