污水沉降罐收油方法探讨
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作者: 何小华
摘 要：根据某联污水站收油的现状，探讨了污水系统影响收油的因素，在传统的收油方式上改进方法，采取工艺改进，提高收油温度，保证液位稳定等技术措施。
关键词：收油方式 因素 措施
1 传统的收油方式
目前，联合站污水系统的收油方式主要为重力式收油排油，即靠定期提升大罐液位，使罐内浮于污水上方的原油溢流进收油槽内，流入槽下的收油管，靠液位差自压流入污油罐，当罐内污油达到一定厚度时，由收油泵将罐内污油输送到脱水转油站。
（1）污油构成。污水沉降罐主要接受某联反冲洗水、本站来水（含油在100-280mg/L之间）和注水干线冲洗污水（最高含油达到1000mg/L）。同时某联污水站定期投加絮凝剂、杀菌剂。这样污油主要由油、絮凝剂、杀菌剂、污水、固体悬浮物组成。
（2）收油现状。5000m3一次沉降罐、3000m3二次沉降罐的收油槽为固定式（在罐的上部），由于罐的保温效果不太理想，低温时污油粘稠。因此，在有针对性的工艺改造之前，如何在现有条件下回收污水沉降罐的污油，保证污水水质已成为联合站污水系统操作者的迫切要求。
2 影响收油因素分析
（1）温度。温度是影响收油的一个重要因素。在冬季，由于气温低，罐内油层上部会形成硬盖，无法收油；而在夏季，污油温度有所上升，但只能回收部分上部的污油，而下部浮油成块，流动性极差，距离远端的污油不会进入到收油槽，无法保证收油的彻底。
（2）工艺限制。收油管线前半段（污水岗―输油岗）管径为Φ114mm，从输油岗―老化油装置管径细为Φ78mm，而真空加热炉换热管较细为Φ38mm，管线易堵，导致炉压上升，由负压变成正压，安全阀经常动作蒸汽外泄。而污水站收油泵，由于污油流动性变差，易抽空发生汽化，直接影响收油效果。
（3）液位控制。收油过程需要液位的平稳，影响液位平稳因素包括来液的平稳、人为调控液位的准确度等。
（4）仪表。由于沉降罐收油需要人为抬高液位，使污油进入收油槽，这样需要仪表十分精确，收油过程中由于存在测量误差，往往需要人上罐监控，增加了工作强度。
（5）外输质量。由于污油处理效果不好，导致本站原油含水高，影响产品质量。
3 治理措施
鉴于目前的收油状况，采取如下措施改进收油方式：
（1）提高收油温度。采用锅炉车蒸的方式回收污油，即利用高温、小流量的蒸汽，对收油槽中的污油进行缓慢而长时间的融化，蒸汽的进口温度达到150℃以上。实施后，油温25℃，收油效果：流速快，油流入收油管线，发出“哗哗”的响声，收油6h，收油罐液位上涨5m，水占15%左右。
（2）工艺改进。在现有的工艺条件下，改进真空加热炉工艺流程，加装进出口连通管线Φ50mm。由于提高了收油温度，油温无需真空炉加热就已达到了热化学沉降处理的条件，解决了因炉管管径细而导致收油泵憋压现象，泵压由0.85MPa下降到0.48MPa；改进收油管线工艺流程，在出口汇管上加装取样管，便于监测油质情况和放空，防止因收油时收水过多，导致收油泵做无用功而浪费电能，也避免了因泵抽空发生汽化而导致管线进气。
（3）运用合理的控制方式。收油前期，油多水少，可采取边收边打的方式，即污油回收后不进污油罐，通过罐进出口连通直接由收油泵加压后输送至脱水转油站，防止污油储存在罐内使得油温降低而导致收油难度增加。收油完毕后，采取反冲管线的方式，利用输油系统的收油泵，将沉降罐中污水输送至污水站收油系统中，通过安全阀进入污油罐中，对管线进行冲洗，从而防止管线堵塞（见图1）。
图1 收油流程图
（4）岗位之间加强协调，液位勤监测。收油过程中输油岗污水泵排量保持不变，保证一段来液的平稳性，并派专人在罐顶监控液位，便于根据收油情况做到及时控制。
（5）做好化验监控工作。收油期间加密做样，发现脱后原油含水波动大应立即通知相关人员采取措施，停止收油，必要时停止外输。
4 效果评价
（1）实时回收污水沉降罐顶部浮油，防止顶部浮油老化，共回收污油1621m3，经济效益显著。
（2）节约了电能。在收油后期避免了收油泵打水现象，每天节约电能77kwh。
（3）由于收油过程中，温度达到工艺条件，真空加热炉无需启动，节约了天然气消耗600m3/d。
（4）保证污水沉降罐液位、界面控制平稳，降低了滤前污水水质，由200mg/L下降到124mg/L。
5 结束语
联合站沉降罐收油方法可用于油田公司各联合站沉降罐收油工作中，能够节约收油泵的电耗，降低耗气量，提高污油的回收率，保证污水水质，具有一定的经济效益和社会效益。
参考文献：
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