压力容器制造的质量控制策略研究
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摘 要：近年来，随着科学技术的不断发展，各行业领域生产工艺也在不断优化改进，压力容器作为可承载一定压力的密封设备，在工业领域中得到广泛普及应用，发挥出显著应用效用。但受到多方面因素影响，部分所制造压力容器设备的质量性能缺乏必要保障，并在后续使用、运行过程中引发各类生产问题的出现。针对于此，本文则对压力容器设备在制造特点开展深入研究，并针对性提出各项压力容器制造质量的有效控制策略。
关键词：压力容器;制造质量;控制策略
一、压力容器设备的主要制造特点
（一）使用安全性制造标准高
目前来看，多数压力容器设备在各工业领域中主要被用于储存各类具有高度污染性、有毒性、腐蚀性、易燃易爆性的介质。如若所使用压力容器设备出现各类运行故障问题（如介质泄漏、结构破损等），将会造成极为严重的经济损失与人员伤亡。因此，需要确保所制造压力容器设备的结构稳定性、密封性、使用安全性等完全符合实际使用需求与国家相关规范标准。
（二）结构复杂性
随着压力容器设备的不断更新换代，新型设备普遍具有结构复杂化特征，不同系列、规格以及种类压力容器设备的生产标准、各项参数都存在较高程度差异性，这也为后续设备质量控制与检测工作的开展造成干扰影响。
（三）设计专业性强
相较于其他工业设备而言，可将压力容器设备归类为特种设备，这类设备普遍具有设计专业性强、难度系数高的特征，需要将机械结构与容器加以高度结合，才能为压力容器设备的各项性能、实际使用效用提供必要保障。而这也进一步加大了人为因素对压力容器设备制造质量的影响系数。
二、压力容器制造质量的有效控制策略
（一）制定合理设备检测方案
目前来看，在压力容器设备质量检测环节中，受到技术、人为与设备多方面因素限制，普遍存在所制定设备质量检测方案缺乏合理性、检测结果真实性与准确性不足等问题，并无法有效检测、推断出所制造压力容器设备的质量是否符合实际使用要求、国家相关安全标准。针对于此，需要适当加大对各项新型设备检测技术的了解程度、应用力度，并结合所制造压力容器设备的材质种类、规格型号以针对性制定具有高度合理性与可行性的设备检测方案。而压力容器设备检测方案的具体优化策略如下：
（1）开展无损检测。在传统压力容器质量检测环节中，压力容器各项性能会受到一定程度的干扰影响，并导致检测结果与设备实际质量之间产生偏差，此外也很难做到对全部质量问题的发现。而通过对超声波、红外射线、渗透等无损检测技术的合理应用，则可有效解决以上问题，最大程度提高压力容器检测结果准确性。例如在应用超声波检测技术时，可以精确分析压力容器中所存在的各处断面结构。
（2）耐压检测。检测人员严格按照压力容器相关规范检测条例与流程，对压力容器开展耐压检测试验，重点检测容器在承受一定压力时的运行情况是否良好。而在检测到压力容器出现异常运行问题时，深入分析问题成因。
（3）开展常规检测作业。结合所制造压力容器的主要适用范围，模拟容器在不同极限使用情况以及长时间运行状态下的运行情况、各项参数是否符合相关技术安全规范，并对检测数据进行记录保存。
（二）不断完善检测标准
在我国工业领域发展过程中，压力容器作为一项应用较为常见的特种设备，发挥出极为显著的应用效用。因此我国政府相关部门也注重于推行标准化、规范化压力容器质量标准体系，从而为容器质量控制与检测工作的开展提供必要参照信息。但是随着科学技术的不断发展，压力容器的更新换代频率不断加快，部分新型种类与型号的压力容器质量检测标准较为模糊，导致部分劣质压力容器经过质量检测、并在使用过程中引发各类问题的出现。针对于此，政府也需要适当加大对压力容器质量标准体系的优化力度，定期对各类新型压力容器的各项数据进行采集分析，并以此为基础不断补充完善相关质量标准体系（各项具體质量标准参数与要求）。
（三）推动材料与零部件质量控制工作的标准化发展
所配置、使用各类生产原材料以及所使用零部件质量的好坏，将会在直接程度上决定所制造压力容器设备性能的优劣，其重要性不言而喻。因此绝大多数企业纷纷构建起配套的材料与零部件质量控制管理体系，对所配置材料与零部件开展质量检测、挑选、验收保管等一系列工作。但受到管理水平与经验等因素的共同限制，所构建材料与零部件的质量控制体系标准化程度有所不足，存在交叉管理、管理盲区等问题。针对于此，需要及早推动压力容器各类生产原材料以及零部件质量管理体系的标准化发展。例如明确规范化材料与零部件采购标准流程（提前基于设备制造需求制作采购表、开展材料与零部件的动态管理工作）、制定具体材料与零部件的验收标准体系（明确规定不同种类材质的材料与零件的具体质量标准，针对性开展质量检测工作）、做好材料与零部件的分类管理工作（根据其材质、规格型号与种类进行分类精细化管理）、构建标准化物料发放管理体系（需要提交物料领取单、严格记录物料使用情况）。
（四）做好压力容器焊接质量控制
在压力容器设备制造过程中，焊接作业是其中一项重要生产工艺，但受到人为因素的影响干扰，时常出现各类焊接问题，大幅降低了所制造压力容器的密封性、结构稳定性、耐压性等各项性能。针对于此，需要注重开展压力容器焊接质量控制工作，实现对压力容器焊接作业质量的全过程实时监控，并降低人为因素对压力容器焊接质量的影响系数。例如做好人员培训工作（定期组织开展焊接人员专业培训工作，并构建配套专业考核机制）、构建规范化焊接材料质量检测体系（确保所使用焊接材料质量完全符合生产要求）、优化焊接工艺（开展技术交底作业、构建工艺评判标准）、开展规范化焊接设备管理工作（严格遵循相关规范条例开展焊接设备的维修保养、日常检查工作）、开展焊接返修作业（在检测到压力容器设备存在焊接质量问题时，及时将质量设备进行返修）、做好焊接工作记录。
三、结语
唯有对上述各项质量控制策略加以贯彻落实、制定合理检测方案，才能推动压力容器制造质量管理控制工作的规范化、标准化发展，为我国工业行业注入新的发展活力。
参考文献：
[1]赵禹丞.浅析压力容器检测中的质量控制[J].科学技术创新，2017（23）：41-42.
[2]姚卫红.压力容器制造的质量控制探讨[J].绿色环保建材，2019（10）：8-9.
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