基于风险观的综合机械化和机电一体化在煤矿开采中应用分析
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摘 要：煤炭是国家重要的战略能源。煤炭工业的快速发展，可以说是对我国的国民经济建设起着相当大的主导作用。逐步推广综合机械化和机电一体化，应用于煤矿当中，可促使煤矿的自动化整体水平的提高，还有在产品中的应用等方面。该文还讨论了机电一体化和综合机械化相关技术的发展应用。通过风险观理论，即风险辨别去识别处于煤矿中的不同的安全风险，并对比进行风险分析评估。研究表明，综合机械化和机电一体化机在煤矿中的应用和推广，大大提高了我国煤矿生产综合实力，在煤矿的安全高效结构优化等方面打下了坚定的基础。
关键词：风险观 综合机械化 机电一体化
中图分类号：TD60 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2019）03（c）-0072-02
矿井生产工作的时候，可持续发展煤炭企业的前提是其创新的技术和工艺[1]。矿井提升机，它主要是在地下矿井中运行[2]。机电一体化可以很好地应用在矿井提升机中，可以在采矿的时候实现数字化[3]。内置的矿井提升机可以让其滚筒在结构与角度上结合到一起，因此，简化了机器结构，进一步实现了煤矿的机电一体化[4]。优化单元格，实现高品质多功能可靠性、高能耗、各方面的自我特性的体现 [5]。随着当今科学技术的发展，传统产业的革命性变化，创造了巨大的社会和经济效益。为减少和预防煤矿安全事故，除标准管理外，煤矿开采业务也应采用先进的技术设备（如综合机械化和机电一体化）[6]。
1 综合机械化采煤技术的应用
机电一体化产品跟传统的机械产品不同。机械化根据自动反馈检测，对反馈到的检测信息自动控制和调节，确保设备在没人看守矿井的情况下安全运行。以后的机械化设备将做到更加的人性化，功能进一步提升，准确性进一步完善，与此同时增加了计算机信息技术和通信技术，还有微处理等专业技术的发展。风险观在煤矿中能确定煤矿的危險安全风险性，在中国拥有不同所有制形式的煤矿中，安全管理的主体是不同的，地方政府和地方各省煤矿地方政府的安全监督责任将会增加。而煤矿自身的安全监控需要全方面针对客户的不同化需求，系统程序设定的时候，对于故障点的检测，可以防止接触器继使用综合机械化和机电一体化技电器水压油压表出现问题，全方面提高设备自动化。
采煤机与煤炭生产有着直接的关系，如今，矿井采煤机包括了2种，一种是液压牵引氏的采煤机，另外一种是电牵引采煤机。对于电牵引采煤机，它有足够的动能和优良的牵引特性。风险观对于分析和预警在矿井时发生的意外突发情况，并在此基础上，优化风险管理，有效控制处理针对不同层次定义不同风险类别，最大限度地以合理的成本达到我们期望达到安全限制。风险观评定如表1所示。当确定风险不可接受时，必须采取各种措施来降低风险，跟踪监控行为并降低风险。
设备在发生故障的时候可以进行自我分析、诊断，并发出报警声，准确指示出故障发生的位置，能让矿井的工作人员及时定位到故障的发生处，减少了维修时间，也减少了维修的费用，而且也能延长机械的使用时间。煤矿开采过程中自然条件较为复杂，自然灾害相对严重，如果主采层厚度变大的话，那么又会改变煤层的稳定性，水文条件的复杂，煤层开采深度又大。采矿工作跟随着时代的步伐，在开采中设备措施的需求也越来越大，基本安全的采矿工作是矿山企业生产和建设的重心。在对传感器进行研究的时候，还要研究综采设备的控制保护功能。检测条件的运行参数由微机计算处理，并以预设的动作值为基础。
2 机电一体化在煤矿的应用
煤矿分级风险管理要首先决定风险管理者的水平，因为不同级别的管理者对安全生产负有不同的责任。对特别重大（或重大） 安全生产事故承担责任，而以下的各级煤矿安全生产责任人及安全管理机构对相应的安全产生事故负有责任。在煤矿开采中，煤矿智能化是说在挖煤开采前，把关于开采的相关数值输入到电脑的操作模拟端口，使系统更具有人性化的思考模式，能对可能出现在矿井中的突发状况做出预警和正确的操作。
随着采煤机器的截煤速度以及效率的不断提高，液压支架的控制问题也更为重要。以前的挖煤方式都是人工进行的，就是1台支架从移动降架拉架和支撑都要时间，完全不能满足安全高效的需求。为了从根本上防止煤矿事故，除了标准管理外，还应采用先进的技术和设备进行煤矿的生产管理，特别是煤矿的生产，以提高煤炭行业的整体自动化水平。电控系统，它的结构简单，应用方便灵活，运行可靠稳定，促使提升机的运行的安全，也减少了工作量的维护，提升时间有效缩短，生产效率得以提高。目前，我国开发的具有自主知识产权的数字化的提升机，具有操作简单、准确可靠性能先进等特点。
近10年来，综合机械化采煤已应用于中国的综采设备中，获得良好的效益。一般而言，综合机械化采煤技术在保证采矿工人人身安全的同时，提高了采煤工作面的出煤效率，充分展现了自动化技术优势。智能化方向上的发展，采煤工作面能做到无人化。与此同时，也可以用互联网丰富的硬件软件资源，对远程数据进行控制采集，高设备智能端实时调控检测系统故障进行诊断预警。在采矿中用到的提升机是煤矿机电一体化自动化水平、全数字通信的最高设备。特别是内置提升机结合了驱动和滚筒的一体化，并且机械结构大大简化。目前，全数字化的提升机集成了滚筒和结构一体化，简单化了机械的结构，充分体现了机电动力电子计算机自动控制的结合性。采用PLC技术、变频技术等大大简化了电器设备的安装，使系统组合十分方便，增强了抗干扰能力，同时通过采用芯片统一控制和PLC外端电路相结合的控制方式。生产方式已向“灵活性”和集成自动化扩展，电子技术的介入，使采煤过程中综采设备的装置明显提高了，经济效益和社会效益显著。
3 结语
我国应大力开发综合机械化和应用机电一体化技术，使国产综采设备自动化水平得到提高。从一个监控功能到一个安静而强大的集成监控信息系统。开挖和运输设备中的应用和推广将极大地提高了我国矿业生产上整体的综合实力，为实现高效安全、结构优化的采矿生产奠定了坚实的基础，使采煤机对煤层的变化能自动调整自动切煤和采煤的速度。而且，它们的结合也是提高我国煤炭企业竞争力，保持煤炭工业可持续发展的前提。为了达到预期目的，机械集成和机电一体化必须进一步完善。
参考文献
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[2] 秦春霞，赵丽，殷生斗，等.机电一体化系统在矿业中应用的可行性分析[J].煤炭技术，2013，32（8）：88-89.
[3] 袁健.基于PLC技术的新型机电一体化运煤机械设备研究[J].煤炭技术，2016，35（8）：260-262.
[4] 温国强，王青云，吴亚军.高职机电一体化国际化专业教学标准探索实践与思考[J].中国职业技术教育， 2016（23）：53-56.
[5] 毛善君.“高科技煤矿”信息化建设的战略思考及关键技术[J].煤炭学报，2014，39（8）：1572-1583.
[6] 毛清华，马宏伟，张旭辉.煤矿钢丝绳芯输送带接头在线智能识别系统[J].矿山机械，2013（1）：50-54.
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