机械加工工艺的技术误差问题及对策

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　　摘 要：在我國当今市场经济不断发展的同时，机械行业也在蓬勃发展，人们对机械加工工艺技术的水平要求越来越高，越来越重视加工制造的零部件的精度。但是依照我国目前的发展水平来看，在实际的机械加工工艺过程中，仍然存在着一些技术误差问题，如果这些问题得不到有效的解决，将会严重阻碍我国机械加工工艺的精度。该文以此为基础，简要探讨分析了几种比较普遍的能引起机械加工工艺的技术误差问题，并提出了针对性的解决措施，希望能给我国未来机械加工工艺的高水平发展提供借鉴。
　　关键词：机械加工工艺;技术误差;加工器具
　　中图分类号：TH161      文献标志码：A
　　对于不同的机械产品，其加工技术的要求也不相同，所以在加工生产的过程中，必须要针对每一个产品的具体要求进行科学合理的机械加工，保证加工过程中的技术误差问题都被合理的解决，进而保证产品的质量。对于高精度的机械加工工艺而言，首先会保证机械零件加工的外观达标，其次也会保证零件加工的质量，保证其使用的精确性，增加其使用年限。因此，未来必须要重点提升机械加工工艺的技术水平，尽量地减少或消除技术误差，保证机械产品的使用寿命和稳定性。
　　1 引起机械加工工艺的技术误差原因分析
　　1.1 定位过程中的误差
　　在机械加工工艺流程中，机器的具体定位环节很容易出现误差问题。零件在定位过程中出现误差问题一般会有2种表现，首先就是基准的重合出现偏差，其次就是定位副的加工不准。所以要想保证机器加工的精密性，在零部件的加工过程中就务必要重视各仪器的具体定位环节，尤其是基准的重合和定位副的加工情况。对于基准的重合情况，要选择科学合理的几何要素，如果之前设计的基准线与重新定位的基准出现偏差，要具体分析现场情况，避免出现基准不吻合的现象。定位副的加工不准，比如定位副之间或制造的配合方面出现偏差就会造成机器设备不准确，这种情况一般会在零件加工制造的过程中出现。
　　1.2 机床制造过程中的误差
　　在机器生产机床的过程中，如果操作不当很容易出现误差问题，尤其是导轨的误差现象。导轨制作安装过程的精确性是保证机床顺利正常使用的前提，因为机床多数部件的具体位置和相对运动都是以导轨为基准的，所以导轨安装过程的精密性是机床制作的关键关注点。在机械加工过程中机床出现导轨误差的主要表现就是导轨安装过程中出现角度偏差，比如前后不同的导轨在同一个垂直面内出现平行度的偏差，或者水平面和垂直面的导轨出现垂直偏差。此外，机床制造过程中还会出现其他误差问题，比如平时机器在运行的过程中，传送链被不停地磨损，就会影响后期的运转，进而产生了传送链误差。
　　1.3 加工器具造成的误差
　　由于机械的加工过程十分复杂，涉及的工序流程有很多，所以会需要使用很多的加工器具，在机械加工工艺过程中，加工器具选择不当也会导致一定的误差出现，在选择刀具的时候一定要格外注意。对于刀具的选择使用不当会造成机械加工的误差原因解释为以下几点：首先就是刀具的选择类型和规格不合标准，这样在使用的过程中就很容易产生误差;其次就是刀具的使用时间太长，并且没有定期进行保养，可能就会出现磨损情况，刀具的规格也会随之发生改变。针对刀具的不合适引起的误差情况，可以使用可以活动的夹具来进行代替，这样也可以更好地控制机床和刀具使用位置之间的距离。
　　2 减少机械加工工艺技术的技术误差的具体措施
　　2.1 减少生产加工过程中的直接误差
　　减少机械加工工艺的技术误差的关键措施就是要控制生产加工过程中的直接误差，有很多的直接误差在生产过程中只要稍加注意就能避免，这就需要我们在机械加工生产的过程中，要多加注意，每个过程都要采取合理的处理措施，尽量避免产生误差。象有一些人为因素，在机械加工的过程中，很多机械加工师专业知识和责任意识都不强，这就会产生很多不必要的误差，所以针对这种情况，企业就必须要加强对设计师的专业技能培训，并增强其责任意识，使其工作按照自己的知识储备，科学合理地进行操作，进而保证机械器件加工的质量。此外，还有一些非人为的因素，比如，加工过程中的轴车在受到一定的力度和热度的影响后，就会产生一定的形变，进而产生直接误差，这样在加工过程中可以采用走刀的反方向作为对切方向对轴车进行对切，尽量利用弹簧的性能减少形变的发生;此外，如果加工过程中遇到零件较薄的现象，可通过对工件进行加固来弥补，但是加固要选择工件处于自由状态的时候进行，避免再增添一些误差。
　　2.2 误差的填补和补偿
　　误差的填补和补偿在机械加工过程中被使用的次数相对比较频繁。有很多技术误差在加工过程中不可避免，这就需要制造其他的误差来降低之前由这些误差造成的影响，这就是误差的填补和补偿。通常来说，就是人们对原始误差进行充分地研究，找出误差产生的原因，然后人为地采取一些措施，以弥补之前的误差，最终达到降低零件加工总误差的目标。象为了维持各元件的稳定，可以定期通过一定的设备来增压;同时，可以定期适当减小机床和螺丝之间的螺旋距离，从而达到填补机床误差的目的，或者在前期螺距设置的时候适当低于标准值，这样装配的时候就会产生拉伸力，进而使螺距达到标准情况。
　　2.3 灵活地采用误差分组
　　在整个机械零件的加工过程中，很容易把握不好每个环节的精密度，因为有的环节工艺已经达到成熟水平，这样技术误差就会相对较小，但是在半成品的下一个工艺制造过程中可能就会出现较严重的误差情况，这样就会使整个零件加工的精度降低。出现这种情况，往往就是由于某步工艺程序的技术水平偏高，提升其加工精度的难度相对较大，要花费较多的经济成本，这样就可以采用灵活的误差分组的方法。可以将半零件成品的误差情况作为标准来分组加工生产，不同的分组根据不同的情况调整工件设置位置和道具安排，尽可能地减少整个零件加工的误差，进而提升机械零件加工的整体质量。
　　2.4 减少温度形变
　　温度形变是导致机械加工过程中出现技术误差的原因之一。较为有效的措施就是通过冷却液来降低某些零件的温度，从而减少零件温度形变的发生。冷却液可以使机床和螺杆之间的螺距摩擦产生的热量快速散去，从而减少了一定的摩擦损伤。此外，对于控制机床的热变形同样可以采取很多措施，对于使其快速散热，也可以采用冷却液，也可以安装一定的散热装置;为了降低产热可以涂抹适当的润滑剂，并减少机床和热源的直接联系，都可以起到有效的作用，进而合理地控制温度，减少产生温度形变误差的情况。
　　3 结语
　　综上所述，如果要想保证机械加工零部件的精密度，就必须要严格对待机械加工工艺的技术误差问题，由于出现了一些误差问题对零部件的质量问题会造成直接的影响，甚至直接影响到未来机械加工行业的发展。因此，相关的机械制造人员对于在加工制造过程中出现的误差问题要具体分析其产生的原因，并采取合理的解决措施，尽可能地减少误差情况，甚至杜绝这种情况，进而提高了零件的精确度，提升了产品的质量，同时也促进了我国机械加工制造业未来在国际中的发展。
　　参考文献
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