现代机械制造工艺与精密加工技术的运用探讨

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　　摘   要：当前，我国工业不断发展，国内机械制造业根据信息技术的变革而逐渐进化，通过自身的革新以及自动化器械的应用，大大提升了我国精密加工技术的质量。文章对我国现代化机械制造工艺以及精密加工技术进行简要分析，强调了机械制造工艺以及精密加工技术的运用方式并分析其特点。
　　关键词：现代机械制造工艺;精密加工;应用分析;机械
　　随着近年来我国科技化的不断发展，机械制造工艺的发展也在如火如荼地进行。由于现在市场要求的不断攀升，人们对于各种机械化产品的要求也在随之增加，机械化生产不仅要有较高的精度，还需要保证便捷性以及使用的寿命，传统的机械技术生产已经难以满足现代化的机械需求。
　　1    现代机械制造工艺与精密加工技术的特点
　　1.1  关联性
　　确定一项新型的机械制造技术是否能够与现代国际接轨，是否能够满足建设的必须性，不仅要对其制造质量和制造效率进行分析，还应当做好产品的市场调研，明确设计、销售等其中的多个环节，明确产品与市场的契合度也是确定机械制造工艺以及加工质量的关键[1]。如果建设过程中的任何一个环节出现问题，就会打破各个步骤之间的均衡性，可能对整个机械制造行业造成不利影响。因此，工作人员以及相关生产方案需要不断协调与配合，尽可能发挥不同环节的配合度，使机械制造行业的经济效益和技术效益得到双重提升[2]。相关工作人员不仅需要具备基础的技术水平，也需要做好各项加工、生产以及销售中涉及的各项操作，把握机械制造工艺与精密加工技术之间的联系，降低因为操作不完善而使制造过程受影响。
　　1.2  系统性
　　近年来，由于我国技术发展过程中的各个技术已经逐渐趋于关联，具有较强的连续性和智能性，而在开展机械制造的具体生产过程中，结合了现代市场中较多的现代化先进性的科学技术，其中主要包括计算机、自动化、信息技术和传感技术等。通过这些技术的配合应用，能够建立起高度智能化的生产流水线，应用于机械制造工艺以及精密加工技术中，从而保证机械生产的稳定性和可持续性，尽可能减少由人工操作而引起的制造问题[3]，使我国的机械产品设计、销售以及制造更为现代化、科学化。
　　1.3  全球性
　　在经济全球化建设的背景下，国际市场上的技术领域也在不断发展，为了更好地保证我国机械制造行业在国际市场上占得一席之地，现代机械制造工艺以及精密加工技术应运而生。想要进一步提高国际地位，就需要不断研究和提升新型技术，使本国的生产水平与国际水平接轨、齐平甚至超越国际先进水平，才能使国家的竞争优势形成全球化的优势。
　　2    现代机械制造工艺的特点与类型
　　2.1  特点
　　（1）高精度。对于现代机械的制造行业来说，重要的已经不仅是保证机械的可应用性和操作的便捷性，最为重要的是现代化建设以及高精度建设。随着我国各个行业的不断发展，尤其是科研、航空和国防等多个重要领域对机械制造精度的要求极高，所以在进行现代化机械制造时，需要不断提高设计的精度，为我国更多具有高精度要求的行业提供制造基础。
　　（2）高效率。相较于以往的机械加工来说，现代化机械加工在应用过程中的加工速度获得了大幅的提升，由于現代机械的不断应用，加工效率也随之提高，并且加工周期也有大幅的缩短。冷加工工艺主要包括陶瓷、金刚石以及涂层3种刀具，切割时速度较快，能够有效地提高切割效率。而在现代化的机械研究中发现，如果在切割过程中对切割材料进行加温或使其保持震动状态，更能够提高切割效率，所以通常可采用激光或化学腐蚀等方式进行集中加工，而在激光切割时，应用计算机进行引导，能够保证切割质量，使其效率得到进一步提高。
　　（3）高柔性。机械制造加工未来发展的方向，主要是使加工的柔性更强。柔性加工的主要目的是使加工的适应性和灵活性更强，能够适应不同的环境。近年来，诸多领域都应用数控机床以及流水线机器人，通过对其进行制造使用，使柔性加工具备了基本的条件。柔性加工想要得到进一步的发展，就需要柔性制造系统有高自动化的流水生产线，并且需要依靠人工智能对流水线的各项生产原件进行调控，从而保证柔性加工的可应用性。
　　2.2  类型
　　（1）气体保护焊接工艺。在应用时，其热源以电弧为主要来源，主要将气体作为被焊接物的保护介质，而在焊接时，电弧周边可以通过气体产生一个有效的保护层，并且气体还能将电弧、溶介以及空气分开，从而降低有害气体和其他物质对材料焊接的影响，并且还能保证电弧在燃烧时的稳定和充分燃烧。实际焊接过程中应用的保护气体以二氧化碳为主，具有较高的可应用性，并且价格便宜，能够在现代化机械制造中得到广泛应用。
　　（2）电阻焊焊接工艺。应用较为广泛，主要是通过电阻的方式提高热量，并且在电力的正、负极中进行，将电源接通后便会有电流从焊接物中流过，导致焊接物的表面以及周边呈现出一种热效应，随后出现加热现象直至融化，从而保证金属以及焊接物的融合。电阻焊焊接在实际应用过程中以压力焊接为主，优点较为明显，能够在短时间内完成焊接物的加热，并且能够在机械化产品支持较高的情况下进行焊接，同时，焊接过程中不会出现任何有害气体，具有较高的焊接效率，焊接时也不会产生较为明显的噪音污染，具有较高的可用性。这种焊接工艺的特点以及优点都较为明显，所以得到了机械制造行业的广泛推广。现代机械制造中汽车、家电以及军工等多个行业都以这种焊接方式为主，但应用时需要较高的焊接成本，而当焊接原件出现故障时，想要进行维修也较为复杂，这是由于我国目前无损检验技术还较为缺乏，所以无法进行有效的配合应用。
　　（3）埋弧焊焊接工艺。是在焊剂层以下应用电弧充分燃烧的一种焊接手法，主要分为自动焊接和半自动焊接。自动埋弧焊接是应用焊接小车将焊接材料送入焊接弧中，并不断移动电弧，达到焊接的效果，而半自动焊接则是应用机械将焊材送进其中，通过人工移动电弧的方式来进行焊接。虽然半自动焊接在一定程度上需要人工成本，但总体来说在一定程度上能够保证焊接的准确性，而随着近年来智能化技术的不断发展，半自动埋弧焊焊接工艺已经遭到市场的淘汰，完全由计算机代理进行调节。这种焊接方式不仅效率较高，还能够获得较为良好的焊缝质量，但值得注意的是，应用时需要做好焊剂的选择，尤其是焊剂的碱度会很大程度影响焊缝的质量，而不同的焊接材料以及电流类型都需要进行分析，以确定材料的碱度，才能展现出焊接工艺的技术质量。 　　2.3  精密加工技術
　　（1）精密切割技术。就目前来说，在进行现代化的高精度加工时，依旧应用传统机械技术中最为直接的方式，想要通过切割法使精度变高，就需要在进行切割时，选择合理的刀具和机床等其他工件，避免对切割工艺造成影响。例如在进行机床的精度加工时，就需要保证高度处于合理水平，同时需要控制热变形和抗震性能，这就要求在进行产品加工时具备精密定位技术、微给进技术、压力静轴承技术、精密控制技术等。除此之外，现代研究发现，在一定程度上提高机床的主轴旋转速度也能够获得较高的产品加工精度。
　　（2）精密研磨技术。在应用时，主要会影响集成电路的加工，由于集成电路中多种原件都为小型原件，所以在进行研磨时需要保证研磨精度，控制在1～2 mm左右。所以在进行传统的研磨加工时，其精度无法达到这样的需求，现代化的原子级研磨以及抛光技术能够达到这样的需求，而随着近年来科技水平的不断提升，精细研磨技术在各个行业也获得了较为广泛的应用，并且研磨精度也在不断地提高。
　　3    结语
　　总而言之，机械制造行业在应用时与机械制造工艺和精密加工技术都有密切的联系，这两者在现代科技的支持下获得了长足进步，随着科研技术的不断发展，这两者也能得到进一步的提高，使我国机械制造行业能够得到不断的优化和改善。我国相关工作人员也需要不断创新，了解其中存在的问题并予以解决，尽可能与先进的国际市场挂钩，这样能够保证应用质量的提升，为我国经济社会的发展添砖加瓦。
　　[参考文献]
　　[1]刘海川，张媛，张传勇.现代机械制造工艺及精密加工技术应用研究[J].中国设备工程，2020（2）：83-85.
　　[2]李大卫.简析机械设计制造工艺及精密加工技术[J].南方农机，2020（1）：136.
　　[3]覃薛宇.现代化机械设计制造工艺和精密加工技术[J].内燃机与配件，2020（1）：92-93.
　　Abstract：At present， China’s industry is developing continuously， and the domestic machinery manufacturing industry is gradually evolving according to the change of information technology. Through its own innovation and the application of automatic equipment， the quality of precision processing technology in China has been greatly improved. This paper makes a brief analysis of China’s modern machinery manufacturing technology and precision machining technology， and emphasizes the application of mechanical manufacturing technology and precision machining technology and analyzes its characteristics.
　　Key words：modern machine manufacturing technology; precision machining; applied analysis; mechanical
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