板桥油田油管漏失原因分析及措施
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摘 要:近年来,油管漏失已成为板桥油田油井发生躺井、影响油井正常生产的主要因素,本文通过对油管漏失原因进行综合分析,找寻规律与特点,并分别提出相应的治理措施,从日常管理、新技术应用以及工艺设计优化等多个环节齐入手,从而实现延长检泵周期的目的。
关键词:油管;漏失;腐蚀;偏磨;躺井
1 前言
近年来,随着板桥油田开发的持续深入,地层能量逐步下降,平均泵挂深度不断加深,井内管柱承受的生产压差也随之增大,生产中表现为油管漏失现象日趋加剧。而面对越来越严峻的油田开发成本压力,在用油管的超期服役、修复次数增加,使得大部分在用油管被迫处于超期服役的警戒状态或者是多次修复循环使用,都给油井的正常生产带来了诸多隐患。
2 油管漏失原因分析
2.1 油管丝扣老化严重,造成油管丝扣渗漏
目前部分井下在用的油管丝扣老化严重,造成油管公扣和接箍母扣之间存在缝隙,虽然施工时使用了丝扣密封胶,但是在每天上万次交变载荷的作用下,油管丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙,使油管丝扣渗水,最终导致油管漏失。
2.2 油管动载荷对油管丝扣漏失影响较大
油管连接上扣后如果有凹槽或损坏点出现,则抽油机上行时液柱对丝扣凹槽处进行冲刷,底部油管在交变载荷作用下收缩弯曲,从而导致底部油管丝扣磨损漏失机率大。
2.3油管内外压差对油管漏失造成影响
油井生产过程中套管环形空间内动液面越深,油管丝扣和本体承受的液柱压差越大,薄弱地方出现渗漏或穿孔或形成裂缝。
①漏失点部位基本在动液面附近易发生油管的漏失。因油管本体漏失造成躺井的17口油井中,有2口井是因偏磨导致躺井,其余15口井平均泵挂2002米,漏失点平均位置为1698米,基本在动液面附近。动液面处承受的压差为17MPa左右,客观上分析容易造成油管漏失;②日产液量低于10方的供液不足的生产井,在井内管柱底部发生漏失概率较大。
2.4 腐蚀影响
液体中的H2S浓度、pH 值及Cl的浓度均影响着油管钢的腐蚀情况。三者对于油管钢的腐蚀具有一定的联系,当酸性增强、H2S浓度增大以及Cl的浓度增加或增加其中某一项时都会加速N80钢的腐蚀。
2.5 偏磨因素影响
目前抽油机井75口,其中斜井(>5°)的有49口,占抽油井总井数的65.3%。如果油井井斜、方位、狗腿度变化大的情况下,会造成抽油杆柱在径向上产生分力,从而使抽油杆柱在运动过程中产生靠向油管的趋势,一旦管杆接触就会产生管杆偏磨。
2.6 油井管理因素影响
在油井作业过程,残缺的油管入井,短时间内造成油管漏失;在油井正常生产过程中,因结蜡或其它原因造成油管内压力升高,憋压而导致油管漏失。
3 油管漏失的治理对策
3.1 针对油井腐蚀偏磨的治理
在生产实际中,偏磨和腐蚀并不是简单的叠加,二者是相互作用、相互促进的,二者结合具有更大的破坏性。为此对腐蚀与偏磨要结合在一起进行综合治理。
3.1.1 应用聚乙烯内衬油管
该油管耐磨、耐腐蚀、不结垢、不结蜡,还可以使原油在井筒内保温降粘。从而大大改善油水井工作条件,延长油水井维修周期。但是聚乙烯内衬油管不适用于出砂严重的油井,避免因选井不当导致油井短周期及低泵效生产。同时生产过程中一旦出现杆断脱,则需及时停抽,防止断杆上下运行损坏内衬层。
3.1.2 规模实施加缓蚀剂
在腐蚀介质中添加缓蚀劑后,金属表面会形成保护膜,不仅能防止硫化氢、二氧化碳的腐蚀,还能抑制SRB和不均匀结垢引起的腐蚀,缓蚀效率高。据测定,用量为80mg/L时,缓蚀率可达到75%以上。
加缓蚀剂方法:加药浓度为150ppm,在地面用25kg桶将药剂稀释;从套管加入,加完药后倒入地下掺水,将药剂冲入井底,对倒入的掺水量进行量化:装4.0mm的地下水嘴控制倒水5-7分钟,折合掺水量约100kg以上。
3.2 针对动液面附近油管漏失的治理
针对此类油井,一方面需要通过强化注水实现地层能量的补充,保持或提升动液面。另一方面鉴于目前严峻的生产成本形势,从控制成本的角度考虑,现场实施在深井泵上400~500米应用新油管,既节省新油管投入数量,又能解决动液面附近油管漏失的问题。
3.3 加强现场监督力度
油管出库拉运到现场的过程必须要对丝扣进行有效防护,防止丝扣机械损伤。对入井油管要重点检查油管丝扣清洁,油管丝扣要逐根用刷子进行清理 ,油管丝扣油涂抹均匀;目测油管有偏磨、腐蚀、结垢的需要及时更换,严禁带病油管入井;在后期试压环节,修井监督人员现场按设计标准执行,严格监理试压时间及打压情况,一旦出现稳不住压的情况必须将油管起出重新检查。
4 结论
针对油管失效原因与预防措施研究与分析,有仅要依靠于工艺技术的不断创新,更重要的是在生产管理过程中,及时准确的掌握影响油井变化的各种因素,不断的积累、总结与分析,促进油井管理水平的提高,才能将控躺井工作做扎实。
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