质量管理工具在汽车零部件企业的运用研究
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摘要：自2010年以来，我国汽车行业迎来了发展的黄金时期，整车制造企业的成立带动了周边汽车零部件企业的诞生。但由于汽车工业在我国的起步较晚，零配件質量水平较国外同类型厂商还有着较大的差距，因此如何提升汽车零部件质量成为我国大部分汽车零部件生产制造企业面对的重要问题。对比国外厂商不难发现，在现代化的汽车零部件生产企业中，质量管理工具的使用给产品质量提供了较大的帮助，因此本文基于这一背景，对汽车零部件企业中常用的质量管理工具进行介绍，并对其应用要点进行研究。
关键词：质量管理;制造业;应用研究;企业管理
一、引言
质量管理是以企业生产的最终产品质量为核心，构建起的一套以提升质量为目的的管理体系，依据不同的质量要求，质量管理的水平和路径也不相同。目前我国汽车零部件制造企业正处于由自由分散生产向集中化专业生产转型的阶段，这就对质量管理提出了更高的要求。参考国外优秀汽车零部件制造企业不难发现，质量管理工作已经不仅仅局限于监督和管控，而逐渐转变为对风险的及时预测以及质量问题的最优化解决。实现这种转变，需要质量管理工具的参与。质量管理工具通常指依靠经验得出的质量管理方法和操作路径，辅助数学分析，帮助管理者及时发现质量风险点并进行管控。对于不同的生产经营方式，采用的质量管理工具也不尽相同，因此有必要对目前汽车零部件企业常用的质量管理工具进行介绍，并总结使用要点。
二、质量管理工具的使用范围及优势
随着管理学和质量管理工作的不断发展，目前有越来越多的质量管理工具参与质量管理工作，结合国内外优秀工程实践经验，本文主要对汽车零部件企业常用的FMEA、SPC、POKA-YOKE工具进行介绍，分析其使用范围及优势，以期推广其应用。
（1）FMEA 工具
FMEA是故障模式分析（FMA）和故障影响分析（FEA）两种分析方式的组合，这种质量管理工具是目前汽车生产企业最为常用的质量管理工具之一，FMEA工具的制定依据产品质量控制的三个基本步骤，即避免故障发生、预先判定故障以及降低故障影响。FMEA工具以避免故障发生为主，在产品开发过程中，当设计工作完成后，依据评审委员会成员的实际工程经验，对产品可能存在的风险项进行评分，其中风险项的识别源自行业生产经验。FMEA的最大优势在于可以对风险进行量化，从而提升生产者对风险的直观认识。这一工具的使用可以从设计层面降低产品的失效率，从而避免因市场反馈不良导致的企业名誉、财产损失。然而，FMEA工具也具有较大的局限性，这一工具基于经验评分识别质量风险，这种方式具有一定的主观性，对操作者的要求较高，且对于降低质量故障的影响方面，FMEA工具只能提出一些经验化的意见或处理预案，缺乏灵活性，因此这一工具难以被所有企业熟练使用。当然随着国际汽车行业不断发展，FMEA的工具标准也在不断优化和升级。相信新版FMEA（AIAG-VDAFMEA）不久即将正式面世。新版FMEA将通过六步分进行系统的分析和运行（具体六步法这里不做展开）。总之企业FMEA工具运用好了，相关的防错也会系统地得以规划和描述，而FMEA关联CP工具也会同步同时水平得以定义和规划。
（2）SPC工具
SPC又名统计过程控制，这是一种利用数理统计方法对生产过程进行控制的工具。通过统计学方法，对汽车零部件的生产过程进行评价，通过整合评价的结果，分析系统性质量问题出现的概率，着重处理大概率的风险项，使风险发生过程长期处于可受控状态，以降低质量问题的发生频率。SPC的核心思想是，过程消除了特殊原因生产过程处在受控状态;生产过程存在特殊原因过程存在失控趋势风险，进一步不受控。SPC关注焦点的是过程即“PROCESS”。SPC的实施过程一般分为7个步骤：第一步工艺流程分析;第二步决定预控制的项目;第三步实施标准化;第四部控制图的运用;第五步过程能力分析;第六步问题分析解决;第七步过程的持续控制。并可以在实施一段时间后重新循环以上第三至第六步，以便根据生产中出现的新问题，持续应对过程风险控制，以提升过程风险控制水平。当然SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。它的这种全员参与管理质量的思想原则，通过实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到"事前"预防和控制。调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。
（3） POKA-YOKE工具
POKA-YOKE质量管理工具最初源于日本丰田集团，这种质量管理工具的核心要求是在错误发生前进行外部干预，突出使用外部强制力对可能发生的错误进行防范。这一工具包含对设计与生产全过程的监管，该工具包含两部分内容，一部分是对错误进行提示，如针对常见的质量问题，会在管理过程中对特定的工位以悬挂质量提示标语等方式，进行事前提醒，以提升员工的防错意识。另一部分是错误避免，如针对特定质量问题，通过溯源至设计环节，对易造成质量隐患的设计进行修改，以防止质量问题的发生，即从设计源头避免错误发生。POKA-YOKE质量管理工具是目前可以涵盖工程生产全部阶段的工具之一，在汽车零部件企业中得到了不同程度的应用，因其内容具体，因此被一些企业作为纲领性的质量指导方式加以推广，但是由于这项工具需要极高的设计、生产经验进行指导，因此对于新兴企业或新兴行业而言，在使用方面具有诸多不便或理解不够充分。
三、质量管理工具的使用要点
质量管理工具是人为创造的一种质量辅助手段，一般来源于实际的设计、生产经验。然而，因为经验很难涵盖全部的质量风险点，且随着行业的发展，新产品、新工艺的不断推出，新的质量隐患也不断诞生，因此质量管理工具需要遵循一定的使用技巧，以满足现代化企业生产的需求。因此有必要对质量管理工具的使用要点进行分析，以促进质量管理工具的推广与应用。
（1）高效化原则 在目前竞争日益激烈的汽车零部件市场上，生产效率是决定企业生存的最重要因素之一，就企业生产活动而言，若对生產行为施加过多的约束，无疑会大幅降低企业生产效率，使运行成本提升，降低企业的市场竞争力。质量管理工具是企业生产的辅助，应当充分服务于企业生产，而不应当作为企业生产的束缚，因此在质量管理工具的实际使用中，应当尽量避免对正常生产活动进行过多的干预。在实际操作时，应当尽可能避免对现有成熟的生产线或生产流程进行更改。在必须更改时，也应当避免急进大规模推广，应首先以试点和评估为主，以防止错误干预造成更为严重的非预期的质量事故或生产效率降低。在质量管理工具的推行上，应当提高对质量管理工具识别出的质量问题或质量改进意见的重视程度，以确保质量管理工具可以高效的得以应用。
（2）准确性原则
就目前企业常用的质量管理工具而言，鲜有可以覆盖企业全部生产环节的工具。在我国，由于质量管理工具的使用时间尚短，因此在应用熟练度方面还存在一定的不足，为了弥补这一情况，通常会采用将不同的质量管理工具联合使用的方式，根据不同工具的特点，应用于生产的不同环节，这就需要对现有的质量管理工具进行选择和改造。选择和改造的过程遵循准确性原则，在质量工具的选择方面，应当充分认识到企业的实际需求，选择能够最大程度满足企业改善意愿的工具。在改造方面，需要尽量杜绝质量管理工具的照搬照抄，应当通过企业的实际需求，对工具进行有针对性的运用，形成能够反映企业管理特点和生产需求的专用工具，更好的为企业服务。
（3）互融性原则
对于企业不同生产环节需要不同质量管理工具这一既定事实，需要充分考虑不同工具间的相互配合，即体现不同质量管理工具间的互融性。互融性原则包含以下三个方面：第一、工具内容的共同性。不同质量管理工具源于不同的经验总结，由于不同人群对于同一事物的理解存在主观性，因此质量管理工具的内容也千差万别，甚至存在相反的理解模式，因此在质量管理工具使用过程中，应当确保不同工具的使用目的及内容相一致，防止出现相互矛盾的内容产生。第二、操作难度相似。考虑到同一企业内部员工的行为模式相似的情况，采用不同的质量管理工具，应当确保在操作上，难度或工作量不会出现较大的跨度，以确保工作的稳定衔接。第三、可修改性。企业生产活动随着时代变化而不断发生着改变，因此在选择互相衔接的质量管理工具时，应当确保这些质量管理工具具备与时俱进的潜力，即可修改性，以满足生产环境变化带来的改变。
四、结论
随着我国工业实力的不断提升，汽车零部件企业正由传统低端制造向着集团化专业型制造模式转变。为了能够在与国外优秀厂家的竞争中获得一席之地，产品质量成为当今汽车零部件制造企业重视的关键问题。而从目前国外优秀厂商的生产实践可以看出，质量管理工具的使用是提升产品质量的重要方式之一，本文针对当前在汽车零部件制造企业中常见的质量管理工具进行介绍，并对工具的使用范围进行了介绍。在此基础上，充分考虑了当前质量管理工具的局限性，对工具联合应用中需要注重的问题进行探究，并提出了一些指导意见。在未来的质量管理工作中，应当充分认识到我国企业的特点，针对这些特点，设计能够与我国本土企业相契合的质量管理工具，更好的实现本土企业的质量改进工作。
参考文献
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（作者单位：博世华域转向系统（烟台）有限公司）
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