浅议公路水泥稳定基层施工

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　　【摘要】作为路面的基层，它与路面共同承担着车辆荷载的反复作用。因此，对基层材料的要求是应具有足够的抗压强度、密度、耐久性和扩散应力的能力。又由于基层位于面层与垫层之间，承受着地下水和地表水的侵入，所以基层结构还应具有足够的水稳性。为了满足上述基层的各种性能，在施工时除应控制粒料本身强度、水泥用量、矿料级配、摊铺厚度满足要求外，还应满足压实度的施工规范要求。
　　【关键词】稳定层 压实 施工工艺
　　一、 混合料的配合比设计
　　1. 在满足设计强度的基础上限制水泥用量
　　混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高，收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝；水泥剂量太小，不能确保水稳的施工质量。制备不同比例的混合料，取符合强度要求的最佳配合比作为水稳的生产配合比，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
　　2. 在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量
　　由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大，很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。监理工程师必须对工程实际使用的集料进行筛分试验，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线，初步确定矿料级配、拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。
　　3. 根据施工条件限制含水量
　　含水量过大，既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和物含水量应根据气温、运距和机械碾压性能情况比最佳含水量略高0.5-1%，以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。合理的水稳配比组成除能达到设计强度外，还应具备较小的温缩性和干缩性及较好的施工和易性能。
　　二、 施工工艺
　　1. 备料、拌制
　　水泥、碎石等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
　　2. 施工测量放样
　　恢复中桩：采用全站仪进行恢复。直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，每100m设一固定桩，并写明桩位。水平测量：在两侧指示桩上用红漆标出填筑层的边缘设计标高。按路基设计宽度定好边线，每侧应超出设计宽度30cm。
　　3. 严格材料检验
　　1) 水泥：水泥选用32.5号水泥，终凝时间应不小于6h，不得使用早强、快凝型水泥。
　　2) 砂：路床采用中粗砂，砂中不得含有污染物，有机质或其他有害杂质。
　　3) 水：水要洁净，不含有有害杂质，水取自井水。
　　4. 填砂
　　砂场用挖掘机装车，自卸车运输，严格按照所划方格卸车。同时，现场设专人进行监督，一经发现有泥块含量高的不合格填料及时清除。
　　三、 砼的摊铺
　　混凝土摊铺成型采用三辊轴砼摊铺整平机，摊铺砼前检查模板位置、高程、支架稳固、模板双侧面涂脱模剂。铺筑砼前，基层顶面必须清扫干净并保持湿润状态，不得有积水。应有专人指挥车辆均匀卸料，布料应与摊铺速度相适应，不适应时应配备适当的布料机械。坍落度为10～40mm拌和物，松辅系数为1.12～1.25。混凝土拌和物布料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15～30s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度宜控制在4m/min以内。面板振实后，应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆；一次摊铺双车道路面时，除应在侧模孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝部位，使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移支的距离应与拉杆间距相同。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5～20mm，过高时应铲除，过低应及时补料。三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数应经过试铺确定。在三辊轴整平面作业时，应专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应铺以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在4±1mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。应采用3～5m刮尺，在纵、横两个方向进行精平饰面每个方向不少于两遍。也可采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于规定的铺筑完毕允许最长时间。
　　四、 碾压
　　用振动压路机静压一遍。振动碾压三遍，然后在用光轮收面。压路机行驶速度先慢后快，最大不能超过2.5km/h。碾压时重叠1/3轮宽。当稳定土整平到需要的断面和坡度后即可进行碾压, 碾压应遵循以下原则:
　　1) 在混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机在全宽内进行碾压。
　　2) 碾压时直线段由两侧路肩开始向路中心碾压,曲线段由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。
　　3) 钢轮碾压时，轮迹必须依次重叠1／4或1／3，后轮必须超过两端的接触处。最后轮胎压路机也按此方法全宽度范围内碾压1遍。
　　4) 任何压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上调头或刹车,以免破坏稳定层表面。
　　5) 为保持碾压过程中稳定土表面湿润,可补洒少量的水。
　　6) 如发生弹簧、松散起皮等现象,应及时翻开,换以新的混合料或用其它方法处理,使其达到质量要求。
　　7) 在碾压结束之前,可用平地机再终平1次,使稳定土层纵向顺适,路拱和超高符合要求.终平应仔细进行,只刮去局部高出部分,对少数局部低洼之处不再找平,留待上层处理。
　　结论
　　在实际工作中，一方面应该使用高效率的拌和机械，并使拌和、整平、碾压几道工序紧紧相接，尽可能缩短从加水到压实的间隔时间。水泥石灰综合稳定土的压实，必须重碾，否则难以达到压实度，如果碾重不足而仅靠增加碾压遍数，往往达不到要求，同时也应避免片面强调压实度而过度碾压。对于水泥石灰综合稳定土这类结构层，在满足强度的条件下，可适当降低压实度，以减少剪切破坏。

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