濮城采油厂采油管理四区信息化改造综述

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　　摘 要 近年来，濮城采油厂采油管理四区针对老井稳产难度大、工艺设备老化、生产运行成本高、用工量缩减等实际困难，转换思维，充分利用信息化生产指挥平台，创新管理模式，实现提质增效。
　　关键词 实现扭亏脱困;提质增效
　　1 项目背景
　　由于近几年人员外闯市场、内退、离岗等，采油管理四区人员由2015年12月的在册322人已减少至目前的146人。面对人员减少而工作量未减少的情况，要实现扭亏脱困、提质增效，采油区生产模式的改变势在必行。
　　2 围绕信息化拓展应用所做的工作
　　2.1 发挥视频监控优势，特车使用效率明显提高
　　（1）结合现场实际合理优化特车劳务计划，综合效益优势突显
　　通过采油区生产指挥中心信息监控室对生产现场特车使用过程中的施工步骤和工序实时监控，及时针对滴灌掺水化盐的油井给水罐上水工作提出优化措施，大幅度减少了人工和劳动强度，综合效益显著。
　　（2）应用视频追踪特车使用运行轨迹，异常情况及时调整变更，节省停等时间消耗
　　采油区信息监控室根据特车运行计划利用视频追踪特车使用现场，并截图分享给各相关人员[1]。同时查看下一个特车施工现场的准备情况，如果出现人员、道路、设施不具备施工情况的，及时通知特车负责人变更运行线路计划，减少停等的时间消耗，有效提高了特车使用效率。
　　（3）应用视频跟踪特车使用起止时间，并记录制表供采油区特车管理项目负责人审核路单和结算费用，严把结算关口
　　年初，采油管理四区特车结算费用每月超计划10万元。经过分析原因为：特车使用路单现场人员使用时间签字时随意性大，采油区审核把关无抓手，监督机制难落实，使得特车费用居高不下。
　　3月份，结合信息化视频监控设备，跟踪记录特车运行状态和开始结束时间，以此评价现场特车使用效率和路单签发的质量，采油区审核结算特车费用也以此为依据把关验收，每项特车费用都可以做到结算准确，有据可查。
　　2018年1月、2月特车费用分别36.8万元和39.9万元，通过运用视频系统监督后，3月至8月特车平均费用为25.7万元，管理措施每月节省费用12.6万元。
　　2.2 运用PCS平台生产运行管理系统，生产运行效率大幅度提升
　　过去每天采油班要先在区里参加早上8点的晨会，回到本班组后根据区里的工作安排再进行分工安排、备料准备等。往往等一切准备就绪，工号开工时间已经是上午10点以后了，人员疲惫、工作效率低下。
　　為了改变现状，采油管理四区主动与提供生产管理系统的乙方软件公司沟通联系，提出完善PCS平台生产运行管理功能的具体建议，将重点工作作为闭环管理板块和移动端接轨，新增加生产例会板块功能，实现信息化新的生产运行模式“线上组织、线下运行 ”。
　　重点工作闭环管理就是针对不同阶段的重点工作，由区领导、机关“三室一中心”职能组室负责人通过PSC平台安排到具体责任人，要求责任人每日通过平台进行进度汇报，如有问题及时联系工作安排人员协调解决，并根据完成情况考核到各责任人。
　　生产例会内容录入要求各班组长每日下午生产会后通过PCS平台的生产例会窗口对于当日工作完成情况进行总结、对晚上遗留工号、次日工作进行安排及需要协调解决的问题进行网络录入安排。由此进入次日的生产运行阶段，次日早上各个班组依据区生产例会报表内容召开各个的业务会，整体运行效率得到大幅度提升。
　　2.3 优化人力资源和管理架构，生产运行模式进一步理顺
　　面对人员的大幅度减少和信息化运行模式的展开，采油管理四区集中有限的人力资源重点做好油气生产主营业务，同时发挥信息化资源优势做优做强降本增效工作。通过一系列创新性改革实践，该区生产运行管理日益效率化、精准化、效益化，管理成本大幅度缩减。
　　①区机关“三室一中心”编制改革运行到位，运行效率和工作节奏得到提升和加强。②对操作层的采油班进行了创新性的改革，撤销了原采油站的白班和夜班，采油班设立三个组（巡检、三标、应急组），井站全面实行全日制巡检生产模式，释放了劳动力，提高了生产运行效率。③对原调度、监控岗进行了重组整合，在原工作（调度运行、视频监控、PCS管理）的基础上增加了原资料室的油水井日报录入工作，撤销了区资料室及人员，人力资源进一步优化[2]。
　　3 应用效果分析
　　投入改造部分：
　　信息化改造后，采油管理六区七区合并为采油管理四区，原采油管理七区信息化改造费用900万元，原采油管理六区信息化改造费用800万元，合计投入1700万元。
　　产出创效部分：
　　用工总量大幅度减少，由2015年322人降至目前146人，压缩用工176人，年节省人工成本176*12万元=2112万元。由于2015年至2018年用工总量是逐步递减的，共节省人工成本也按3年6336万元的一半计算为3168万元。
　　特车成本由年初的每月37万元左右，下降至目前每月25.7万元，预计全年可节省费用113万元。
　　应用PCS平台优化生产管理后，按每天提高全区工作效率0.5小时，即人均节省0.5小时工作时间。如按人均人工成本12万元，12万元/265天工作日/8小时=56.6元/小时，即每人每小时人工成本为56.6元。全区146人*56.6元/小时*0.5*265天=109.49万元。即全区全年节省了人工成本约109.49万元。
　　合计：3168万元+113万元+109万元=3390万元
　　投入产出比：1700万元：3390万元=1：1.99
　　4 结论和认识
　　采油区以信息化生产指挥平台为依托，充分利用视频、油井功图、油水井压力、设备压力温度等实时数据的采集监控和异常情况报警处置，大幅度节省了用工总量和人工成本，生产现场实现了信息共享、实时掌控、科学调度，优化了生产运行环节，管理层次扁平化，工作指令收发及时准确、避免了班组交接时的信息遗漏、缺失，使生产管理运行更灵活、高效，提高了生产效率和经济效益，为采油区扭亏和提质增效发挥了积极作用。
　　参考文献
　　[1] 邓转宣.采油厂经济活动动态分析方法研究[D].西南石油大学;西南石油学院，2002.
　　[2] 刘向暖.采油厂全面动态资产管理机制的建立及应用研究[D].中国石油大学（华东），2006.
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